Die Anbindung der Fertigung an eine Datenbank ermöglicht die effiziente Gestaltung von Fertigungsabläufen. Betriebliche Ressourcen können optimal eingesetzt werden, was zu erheblichen Kosteneinsparungen führt. Darüber hinaus werden Datenredundanzen vermieden, weil unterschiedliche Anwendungsbereiche auf eine gemeinsame Datenbank zugreifen. Auch der Bereich Instandhaltung profitiert durch kürzere Service- und Prüfintervalle.
Die vollständige Erfassung der Produktionsdaten zur kontinuierlichen Überwachung und Auswertung bildet die Grundlage für die vernetzte Fertigung. Dabei liefern die verschiedenen Komponenten und Sensoren einer Roboteranlage Daten, die zentral gespeichert, ausgewertet und für die weitere Nutzung bereit gestellt werden. Durch die durchgängige Soll-Ist-Überwachung können Abweichungen vom Plan direkt erkannt und entsprechende Korrekturmaßnahmen durchgeführt werden.
Durch den Einsatz eines chaotischen Produktionssystems haben Anzahl und Reihenfolge der Bauteile keinen negativen Einfluss auf die Produktivität einer Roboteranlage. Der Anwender kann eine große Vielzahl an Bauteilvarianten verarbeiten, ohne jedes Mal umzurüsten. So entfallen Wartezeiten. Dies ermöglicht die Fertigung höherer Stückzahlen bei kürzeren Produktionszeiten.
Der kontinuierliche Austausch von Daten und Informationen während der Produktion zwischen Bauteil, dem übergeordneten System und der gesamten Fertigungsumgebung ermöglicht einen durchgängigen Informationsfluss. Davon profitieren verschiedene Anwendungsbereiche. Die genaue und direkte Auskunft über die Produkt- und Prozessdaten resultiert in einem verbesserten Kennzahlenmanagement, unmittelbaren Änderungsmöglichkeiten und einem höheren Anlagenausnutzungsgrad. Durch die vollständige und ortsunabhängige Informationsverfügbarkeit können die Service- und Instandhaltungsintervalle optimiert werden.
Die vollständige Vernetzung der gesamten Sicherheitstechnik einer Fertigungsumgebung ermöglicht, dass mögliche Auslöser für einen sicherheitsrelevanten Stillstand auf den ersten Blick sichtbar sind. Die Reduzierung von Stillstandszeiten resultiert in einer Steigerung des Anlagenausnutzungsgrades sowie in höheren Stückzahlen bei kürzeren Fertigungszeiten. Service- und Instandhaltungsintervalle werden optimiert durch die vollständige und ortsunabhängige Informationsverfügbarkeit.
Eine kontinuierliche und durchgängige Erfassung aller Betriebsdaten in einem zentralen, übergeordnetem System ermöglicht die effiziente Gestaltung von Fertigungsabläufen. Wenn die Betriebsdaten für unterschiedliche Interessensgruppen bereitgestellt werden, können Prozesse optimiert und betriebliche Ressourcen optimal eingesetzt werden. Daneben können die Service- und Instandhaltungsintervalle durch die vollständige und ortsunabhängige Informationsverfügbarkeit optimiert werden.
Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Abbild der Fertigungsumgebung, welches die reale und virtuelle Welt verbindet. Digitale Zwillinge verwenden reale Daten von installierten Sensoren, welche zum Beispiel die Position der Komponenten einer Roboteranlage darstellen. Die Kopplung der virtuellen und realen Welten ermöglicht eine optimale Überwachung der Fertigungsanlage und vielfältige Visualisierungs- sowie Simulationsmöglichkeiten.
Unter Fernwartung versteht man den räumlich getrennten Zugriff auf Produktionsanlagen und Schweißgeräte zu Informations-, Wartungs- und Reparaturzwecken. Durch die weltweiten, ortsunabhängigen Wartungs- und Diagnosemöglichkeiten lassen sich Probleme innerhalb kürzester Zeit lösen, ohne dass ein Servicetechniker vor Ort sein muss. Neben der vereinfachten Wartung steigt die Anlagenverfügbarkeit bei gleichzeitiger Senkung der Betriebskosten.
Die Visualisierung von Daten und Ergebnissen einer Roboteranlage auf Monitoren vermitteln den Mitarbeitern schnell und unmittelbar Informationen über den aktuellen Produktionsstatus, über Stückzahlen, Fehlermeldungen, Taktzeiten und vieles mehr. Darüber hinaus können Ziele und Zielerreichungsgrade in den verschiedenen Bereichen der Produktion mit Grafiken und Diagrammen dargestellt werden. Da die Mitarbeiter zu jeder Zeit den eigenen Fortschritt erkennen können, ist die Visualisierung ein wichtiger Motivationsfaktor.
Predictive Maintenance ermöglicht die permanente Überwachung von Komponenten einer Roboteranlage mit intelligenter Software und Sensorik. Dabei erfasst die Software die Sensordaten, wertet sie aus und erkennt frühzeitig einen möglichen Ausfall der Komponenten. Defekte Bauteile, die möglicherweise zum Stillstand der Anlage führen, werden so unabhängig von den üblichen Wartungszeiten identifiziert und können rechtzeitig ausgetauscht werden. Wartungstätigkeiten und Ersatzteilbeschaffung können aufeinander abgestimmt und somit die Stillstandszeiten reduziert werden. Durch die Reduktion der Stillstandszeiten und die Steigerung der Produktivität sinkt die vorbeugende Wartung die Betriebskosten signifikant.
Augmented Reality bezeichnet die computergestützte Erweiterung der Realitätswahrnehmung. Diese Information kann alle menschlichen Sinnesmodalitäten ansprechen. In Fertigungsbetrieben bietet insbesondere die visuelle Darstellung von Zusatzinformationen wie Grafiken, Bildern oder Videos vielfältige Möglichkeiten zur Optimierung der Fertigungsabläufe.
In einer übergeordneten Benutzerverwaltung werden alle Benutzer mit individueller Rechtevergabe verwaltet. Der Administrator kann jedem User ein zugeschnittenes Rechtepaket zuweisen. Hier werden die Benutzer aller Systeme zentral verwaltet und können webbasiert bearbeitet werden. Somit muss sich jeder User nur noch eine Zugangskombination merken.
Das User Management System von CLOOS ermöglicht über Ethernet und TCP/IP den direkten Zugriff auf die Roboter. In der Netzwerkvariante können die Benutzer zentral auf einem Rechner verwaltet werden. Bei der lokalen Variante erfolgt das An- und Abmelden der Benutzer direkt am Roboter selbst über dessen Bediensoftware. Die Aufzeichnung aller Benutzeraktivitäten ermöglicht eine lückenlose Dokumentation.
